Van 0 naar meer dan 250 medewerkers in amper een jaar tijd, die nu gezamenlijk miljoenen blikjes produceren. Per dag wel te verstaan. “Wij zijn een jong en lerend bedrijf,” zegt HSE-manager Geoffrey Heger met gepaste trots. “En,” voegt hij daaraan toen,  “we zijn heel goed in blikjes maken, maar niet tot in detail thuis in persoonlijke beschermingsmiddelen (pbm). Daar hebben we specialisten bij nodig en we schromen niet die hulp in te roepen.”

Draaiende en stansende machines, veel geluid, chemicaliën in de vorm van inkten en warmte. Dat zijn de voornaamste risicovolle elementen bij Can Pack. Aluminiumplaten van nog geen kwart mm dikte worden op enorme rollen aangeleverd. Zware machines stampen daar cupjes uit, die vervolgens worden uitgetrokken tot blikjes met verschillende inhoudsmaten (o.a. 33 cl, 35 cl en 50 cl). De blikjes worden ter plekke bedrukt, vernist en in ovens met een temperatuur van meer dan 300 graden Celsius gedroogd. Noem het gerust een veeleisende en uitdagende werkomgeving voor een HSE-manager.

Poolse onderneming

Bij de inrichting van de nieuw fabriek, de dertiende inmiddels van de van oorsprong Poolse onderneming, werden specialisten van plants uit verschillende landen ingevlogen. Het medewerkersbestand is dan ook zeer internationaal en multicultureel. “Duidelijk een toegevoegde waarde. We leren veel van elkaar. Op veiligheidsgebied hebben we in de eerste plaats te maken met Nederlandse wet- en regelgeving, maar als een specialist uit Finland of Dubai met verbeterpunten aankomt, nemen we die graag mee.”

Vuile oren

Waar Geoffrey al snel met zorg naar keek, was de wijze waarop in de fabriek het geluisoverlast te lijf werd gegaan. Dat gebeurde met wegwerp oorpluggen die ook bij Can Pack fabrieken elders in de wereld worden gebruikt. De machine die de cupjes uit het aluminium stanst, produceert meer dan 100dB. Medewerkers stoppen die herrie het liefst maximaal met die pluggen. Geoffrey: “Waardoor ze niet meer met elkaar kunnen overleggen. En met het veelvuldig indoen – veel medewerkers stoppen bij aanvang van hun shift meteen een handvol pluggen in de broekzak – duw je ook veel vuiligheid in het oor, want je loopt hier snel met vuile handen rond. Voor een oplossing voor dat probleem zijn we toen via Intersafe bij Elacin uitgekomen.” Onlangs heeft de helft van alle medewerkers hun op maat gemaakte otoplastieken in gebruik genomen. De rest volgt spoedig.

Om de acceptatie op de werkvloer soepel te laten verlopen, werd een slimmigheidje toegepast. Eerst werden de shiftsupervisors en productiemanagers van otoplastieken voorzien. “Een soort van hiërarchie leeft hier vrij sterk. ‘Als mijn baas ze draagt, dan wil ik ze ook wel.’ Eenmaal in gebruik, gaf men ook grif toe dat een betere oplossing is.”

Zweetvoeten

Een andere oplossing was ook vereist voor de schoenen die men in de fabriek droeg. Voor de werkkleding gelden de BRC-normen (British Retail Consortium) voor de voedselveiligheid. De leverancier van de bedrijfskleding leverde ook bijpassende schoenen, maar die voldeden in de praktijk niet. Ze sloten bijna hermetisch af – met onaangenaam warme en zweterige voeten tot gevolg – en boden te weinig grip op de roostervloeren die door olie en vet van de machines die de blikjes maken, behoorlijk glad worden. Intersafe werd om een ‘second opinion’ gevraagd, en accountmanager Hans Wethly kan zich het eerste contact nog goed herinneren. “We hadden een schoen geselecteerd die op papier aan alle voorwaarden voldeed en getest kon worden. Maar na drie dagen kreeg ik een telefoontje of ik ze allemaal maar weer wilde komen ophalen. Ja, er zat een anti-slipzool onder, maar de schoen bood toch onvoldoende houvast.” Daarop besloot Hans om de specialisten van Bata Industrials te raadplegen. En dat leidde uiteindelijk tot een schoen met een speciale zool die uitvoerig in de praktijk getest werd.

Van elkaar leren

Hans: “Het bewijst maar weer eens hoe belangrijk het is om – los van alle specificaties en normeringen – goed te testen. En hoe fijn het is dat een opdrachtgever, zoals in dit geval Can Pack, ons de ruimte geeft om ideeën aan te dragen. Daar hebben andere bedrijven ook weer profijt van. Ik ben nu bij een klant, waar ze een vloer hebben die soms op een schaatsbaan lijkt, deze speciale zool ook aan het uitproberen. Een tijdje terug moest een medewerker na een uitglijder met een kapotte knie naar het ziekenhuis. Dat wil je liever niet meemaken.”