De weg van BP en Dunlop naar een geschikte en comfortabele laars

– ‘We weten wat er gebeurt met een laars die niet lekker zit’ –

Laarzen die vanuit het Nederlandse Raalte naar een Amerikaans labaratorium worden verscheept om daar te worden getest op chemische resistentie volgens Europese normen. Nee, het was geen makkelijke weg die BP en Dunlop® Protective Footwear aflegden bij hun zoektocht naar een geschikte laars voor de alkylaatfabriek op de raffinaderij in Rotterdam-Europoort. Maar uiteindelijk wel een succesvolle weg. De medewerkers die er mee moeten werken, lopen letterlijk weg met hun groene Acifort®-laarzen. Operator Niels: “In m’n oude laarzen had ik na vijf minuten al last van zweetvoeten. Op deze loop ik acht uur probleemloos rond.”

De BP-raffinaderij in de Europoort oogt als één groot industrieel complex, maar bestaat in feite uit vele tientallen losse fabrieken. Zo wordt in de alkylaatfabriek een grondstof voor benzine gemaakt. Als katalysator gebruiken ze waterstoffluoride (HF) een uiterst corrosieve en agressieve stof. Op het gebied van veiligheid en persoonlijke beschermingsmiddelen (pbm) stellen ze hier dan ook de allerhoogste eisen. En veranderen van pbm doen ze beslist niet zomaar. “Als we al veranderen, dan moet het er ook wel beter op worden, niet alleen op het gebied van bescherming maar ook op het gebied van comfort” zo stelt HSEsupervisor, Henk Talen onomwonden.

15 Soorten chemicaliën

Twee jaar geleden begon dat process toen er een traject werd gestart voor nieuwe handschoenen. Daarna volgde een vergelijkbaar traject voor beschermende chemiekleding. Die lijn doortrekken naar een passende chemicaliënlaars lag voor de hand. De eerste oriëntatie leverde echter geen resultaat op in de vorm van een laars die specifiek getest was op waterstoffluoride, iets wat voor BP cruciaal was. De doorbraak kwam toen Nick Harteloh, Accountmanager van Intersafe, een lijntje legde tussen BP en Dunlop. Gerrianne Rook is productmanager bij deze laarzenfabrikant. Voor uiteenlopende bedrijfstakken, van agri tot mijnbouw en olie-industrie, hebben ze genormeerde laarzen. De normering voor chemisch resistent  schoeisel is gebaseerd op onder andere testen van 15 soorten chemicaliën. Gerrianne: “Daarbij wordt gekeken naar mechanische eigenschappen, wordt de laars broos of niet? En naar ‘doorbreektijden’. Hoe snel gaat een chemische stof door de laars heen?” Probleem was echter dat waterstoffluoride niet bij deze reeks hoorde. En om ‘even’ zo’n test te laten uitvoeren was verre van eenvoudig.

Speciale meetapparatuur

Niet elk laboratorium staat te springen om waterstoffluoride te testen, alleen al voor het transport moet je veel regelen. Gerrianne: “Bovendien is niet elk lab uitgerust om deze test volgens de norm te doen, want je hebt er specifieke meetapparatuur voor nodig.” Nu zijn ze bij Dunlop niet voor één gat te vangen, en uiteindelijk vond Gerrianne een laboratorium in de VS waar ze de klus wél aan konden. “Met de nadrukkelijke opdracht om volgens de Europese 13832 norm te testen, want de Amerikaanse ASTM-norm wijkt op een aantal punten af.”

Geen stinkvoeten

De resultaten uit Amerika (de test wees o.a. uit dat de laars maximaal 32 minuten bestand is tegen HF in gasvormige toestand en 480 minuten tegen HF in vloeibare vorm) waren een belangrijke stap in het proces. Behalve de pbm-commissie volgden ook de eigen bedrijfsbrandweer en BP’s arbeidshygiënist Jaap Kleijwegt het proces op de voet. Dit rapport zette het licht op groen voor een praktijktest. Op de alkylaatfabriek wordt in vijf shifts gewerkt. Van elke shift kregen twee operators de gelegenheid de laarzen uit te proberen. Niels Joppe was één van hen. Hij vatte zijn taak uiterst serieus op, want behalve zijn eigen plant zocht hij ook nog tal van andere plekken op het terrein op: “Op tegels, op beton, door de nattigheid, door de olie… ik heb zoveel mogelijk ondergronden opgezocht om onder andere de stroefheid te testen. Ik ben er ook een paar keer mee een kooiladder op en neer geklommen. Dat zijn uiterst dunne sporten, dus dan komt er extreem veel druk op de bal van je voet. M’n oude laarzen liepen niet lekker en daarin had ik al na vijf minuten zweetvoeten. Op deze liep ik meteen acht uur. En geen last van stinkvoeten en ook geen pijnlijke voeten. Kortom, ik werd er blij van!”

Veiligheid én comfort

Gerrianne kan een glimlach niet onderdrukken als ze de enthousiaste Niels hoort vertellen. En het verhaal is voor haar ook heel herkenbaar: “In het verleden draaide alles enkel om veiligheid. Tegenwoordig draait het om twee zaken; veiligheid én comfort.” Henk beaamt dat meteen: “Voor ons was het ook belangrijk een comfortabele laars te kiezen. Want zonder iedereen over één kam te scheren, maar een laars die niet lekker zit, daarvan weten we ongeveer wat er mee gebeurt…” Bijna anderhalf jaar duurde het complete traject. Voor Dunlop vormde de zoektocht de aanzet voor een nieuwe dienstverlening. Op verzoek van bedrijven laten zij laarzen separaat testen op chemicaliën die niet op de lijst van 15 staan. Voor Henk was deze zoektocht – hij is sinds deze zomer met pensioen – een mooie afsluiter. Op de plant staan nu 40 paar veilige en verantwoorde laarzen in laarzendrogers klaar voor gebruik als de operators werkzaamheden moeten verrichten waarbij mogelijk HF kan vrijkomen. Henk: “Het was een mooie en succesvolle samenwerking, breed gedragen door alle betrokken partijen.”